创新铸就"青特"之"特"

--审视青特集团有限公司的自主品牌之路

　　上世纪70年代初，青年纪爱师成为城阳一家作坊式农机修配厂的工人，那时厂里只有几台简陋的皮带车床，生产耕地用的铧犁主要靠手工，6名壮汉汗流浃背地抡大锤，每天可以制作20个轮圈（铧犁上的行走支撑轮）。纪爱师提出，能不能设计一种卷床，代替人工生产轮圈？按照他的建议，卷床被成功制造出来，每天可制作轮圈400个，效率提高了20倍。纪爱师的这种"创新冲动"，可以看作后来"青特"品牌成功的原始基因。

    1980 年，28岁的纪爱师被提拔为厂长；27年后，当年的作坊式小厂发展成为控股16家子公司、拥有18亿元资产的青特集团有限公司，荣膺"中国优秀民营企业 "、"国家汽车及零部件出口基地企业"、"中国汽车零部件十大自主品牌企业"等称号，"青特"品牌荣膺中国驰名商标和"中国汽车自主创新成果大典集成创新奖"。

    如今的"青特"，是国内专用汽车及零部件行业响当当的自主品牌。而正是坚持走有"青特"特色的自主创新之路--引进消化吸收再创新、集成创新、原始创新，催生了这一自主品牌。

    引进消化吸收再创新，推动"青特"快速起飞

     青特进入特种汽车行业，始于1987年。那年，随团到美国考察的纪爱师发现，奔行在美国高速公路上的各种货车全是封闭式、可拖挂的厢式货车，而当时国内的货车大都是敞开式的。随着我国经济的飞速发展，高速公路建设步伐的加快，载重量大、耗能低、效率高的封闭式货车必然大行其道。从这样的判断出发，加上缜密的市场调研，使纪爱师有了足够的底气。青特很快向市政府递交了生产特种汽车的可行性方案并得到批准。

    此时的青特，已经从生产农机具发展到制造汽车零部件。然而，一下子化"零"为"整"，进入从未涉足的专用、特种汽车制造领域，青特一无技术储备，二缺雄厚资金，如何能使梦想变成现实？对于这一点，纪爱师在埋头起草可行性报告时就有了主意：实行"拿来主义"，通过引进合作伙伴来引进技术和资金，借力发展，尽快起步。

从1987年到1992年，纪爱师率队频繁奔波于国内汽车主管部门和国内外知名特种汽车企业。所谓天道酬勤，5年的艰辛努力最终获得回报。1992年，中国汽车进出口总公司出资100万美元，与青特合作成立青岛中汽特种汽车有限公司；次年，英国约克公司又与青特共同投资142万美元，组建青岛约克运输设备有限公司。青特由此成为国内首家引进国外先进技术、专业生产半挂车支承桥及其他相关部件的规模企业。

    引进合作伙伴，使青特得到了充足的发展资金，更为重要的是，借此直接引进了国际上最先进的技术标准、生产技术和专用设备，青特寻到了特种汽车行业的捷径，不到两年时间，就研制生产出国内一流的7个车型、46个规格的集装箱半挂车。2002年青特集团销售收入突破10亿元，以令人目眩的速度跃升为国内重要的特种汽车生产企业。

     青特没有在引进国外先进技术后"小富即安"，而是迅速展开了对引进技术的消化、吸收和再创新。为达到这一目标，青特加快引进人才并加强了与科研院所的合作。据不完全统计，1993年至今，青特每年都招收100多名机械专业大中专毕业生，并制定了一系列激励政策，同时采取出国培训、研究生委培等多种形式，强化对科研技术人员的培育。此间，青特通过努力，与国内机械领域知名的科研院所建立起长期合作关系，例如与一汽第九设计院、东风设计院合作，开发具有国内领先水平的驱动桥系列产品；与青岛理工大学成立特种汽车技术研究院，共同进行改装车的研制与开发。

    与国内外大公司的长期合作，使青特在技术上积累了丰富经验，而自身技术创新队伍的不断壮大，以及与科研院所的深入合作，使青特像一个快速成长的少年，如饥似渴地吸收着来自国内外的技术营养，并迅速转化为自己体内澎湃涌动的能量。这时候的青特，已经不满足于单纯引进技术，而是尝试凭借自己的技术实力自主创新。

    聚焦"1+1＞2"，在集成创新上发力

    实施原始创新，培育强悍竞争力

2003年开始，青特提出进一步延伸产业链，打造一个以特种汽车为龙头，以特种汽车及底盘关键零部件为主体的汽车产业集群。谋定而后动，青特投资12亿元，建设规划用地80万平方米、建筑面积31万平方米的新产业园。在新产业园内，青特规划建设一期工程6个汽车配套项目，其中5个项目投产后的产品均为青特自主品牌。也就是在这时候，一个酝酿已久的想法在纪爱师的心中喷薄而出，那就是在引进消化吸收再创新和集成创新的基础上更上一层楼，大张旗鼓地实施原始创新，自主开发具有"原创性"和"第一性"、在国际市场上具备强悍竞争力的产品。

    此时的青特，已建立起密切跟踪市场需求，以技术中心为主体、产学研联合为支撑，"开发一代，储备一代，试制一代"的相当完善的技术创新体系。在这一创新体系下，青特在新产品开发上重点突出"新"（车型新、结构新、性能新、外观新）与"快"（信息反馈快、决策快、研制快、生产快），自主开发出获得国家实用新型专利的热钢渣运输自卸汽车耐热保温车体、填补国内空白的高速公路救援车辆和污泥管道联合疏通车等一系列新产品，对于这些产品，青特均拥有自主知识产权。

    而为了在原始创新的道路上跋涉得更远，青特决定进一步加大研发资金投入，并且在对科研技术人员的激励上更进一步，将潜藏在他们大脑中的创新灵感更为彻底地激发出来。

     从2003年起，青特"不惜血本"加大研发资金投入，在近3年时间里累计投入技术开发和改造资金超过2亿元，其中2005年一年即投入5325万元，占青特当年销售收入的5%。与此同时，青特进一步完善对科研技术人员的激励机制。在新的机制下，科研技术人员的实际收入由工龄工资、岗位工资、项目奖金和各种补贴构成，其中岗位工资共分为7岗9级，项目奖金由定单奖金、新产品奖金、质量改进奖、降低成本奖、通用化设计奖金组成，根据科研技术人员的工作业绩和表现，采取"能者上，庸者下"，工作突出者，可破格升级；不能胜任者，给予降级或调离。通过这一更为细化、更为公平的激励机制，鼓励科研技术人员最大限度地发挥主观能动性和创造力。

加大研发投入与完善激励机制双管齐下，将青特的自主创新特别是原始创新能力推升到一个前所未有的高度。

    2006 年9月，青特的原始创新成果QDT5050TSL型扫路车通过科技成果鉴定，达到国内同类产品领先水平。与其他同类产品相比，这种扫路车的立体自动调节扫刷保证了使用的经济性，能够有效提高使用寿命；吸口可以更好地适应路面，保证风机吸力的均衡性，清扫率达95%以上。同月，青特的另一项原始创新成果飞机牵引车在北京国展中心亮相，这一高科技产品凭借高质量和高附加值，引起印度、巴西、古巴、埃及等国客户的极大兴趣，纷纷向青特表达合作意向。

    截至目前，青特已自主研制出20多种、100多个规格的车桥产品，有8大系列、120多个规格的特种汽车产品列入《国家汽车产品公告》，其中不少产品填补了国内空白。

     记者了解到，作为青特新一轮自主创新关键平台的青特新产业园，其一期工程6个汽车配套项目已全部建成投产，其中铸造项目具有生产世界一流品质铸件的水平，年生产能力达到5万吨；驱动桥项目采用国际上最先进的生产工艺和设备，年可生产各种驱动桥30万支；支承桥项目可年产支承桥20万支；齿轮项目采用国际先进的齿轮生产工艺，年生产能力60万件。"十一五"期间，青特还将以"坚持自主创新、高质量、低成本、国际化"为战略目标，建设特种汽车和车桥两个国家级研究院。(本报记者  林  刚)